Główna różnica między galwanizowaniem gorącym a galwanizowaniem na zimnoSześciokątne śrubyleży w procesie ocynkowania, grubości, odporności na korozję i obowiązujących okazjach. Poniżej znajduje się szczegółowe wyjaśnienie różnic między dwiema metodami ocynkowania:
1. Proces galwanizacji:
Galwanizacja na gorąco: galwanizacja gorącego zanurzania polega na zanurzeniu sześciokątnych śrub w wysokiej temperaturze stopionej cieczy cynkowej. Cynk reaguje chemicznie ze stalową powierzchnią, tworząc warstwę stopową, która zwykle ma bardzo oczywisty srebrno-biały metalowy połysk. Galwanizacja gorącego zanurzenia zwykle tworzy grubszą warstwę cynku na powierzchni śruby, o grubości ogólnie ponad 50 μm. Grubość specyficzna zależy od środowiska użytkowania i wymaganej odporności na korozję.
Zimna galwanizacja (elektrogalwanizacja): Zimna galwanizacja polega na odkładaniu cynku na powierzchni sześciokątnej śruby przez proces galwanizacji. Proces galwanizacji polega na zmniejszeniu jonów cynku do powierzchni śruby przez prąd elektryczny w komórce elektrolitycznej, tworząc cienką powłokę cynku, zwykle między 5 μm a 15 μm. Zimna galwanizacja jest zwykle cieńsza niż galwanizacja na gorąco i ma stosunkowo gładką powierzchnię.
2. Grubość warstwy cynku:
Galwanizacja na gorąco: warstwa cynku ocynkowania na gorąco jest grubsza, zwykle do 50 μm lub więcej. Grubsza warstwa cynku sprawia, że jest bardziej odporna na korozję i odporna na zużycie w trudniejszych środowiskach.
Galwanizacja na zimno: warstwa cynku o galwanizacji na zimno jest cieńsza, zwykle między 5 μm a 15 μm, więc jego odporność na korozję jest słaba i nadaje się do okazji o niskich wymaganiach dotyczących odporności na korozję.
3. Odporność na korozję:
Galwanizacja na gorąco: ze względu na grubą warstwę cynku śruby ocynkowane na gorąco mają silniejszą odporność na korozję i mogą skutecznie opierać korozję z wilgoci, soli i chemikaliów w powietrzu. Dlatego galwanizacja na gorąco jest zwykle używana na zewnątrz, w środowiskach morskich lub innych trudnych środowiskach.
Galwanizacja na zimno: Ze względu na cienką warstwę cynku odporność na korozję ocynkowania na zimno jest stosunkowo słaba i nadaje się na okazje, w których środowisko korozji nie jest poważne, takie jak środowiska wewnętrzne lub mniej wymagające zastosowania przeciwkorozowe.
4. Wygląd:
Galwanizacja na gorąco: powierzchnia galwanizacji na gorąco zwykle ma bardziej szorstki wygląd, warstwa cynku nie jest tak gładka jak galwanizacja na zimno, a mogą znajdować się kwiaty cynkowe (białe kryształy) lub nierówna warstwa cynku. Chociaż pojawienie się ocynkowanych śrub jest stosunkowo szorstkie, ich działanie przeciwkorozji jest znacznie lepsze niż galwanizacja na zimno.
Galwanizacja na zimno: powierzchnia galwanizacji na zimno jest stosunkowo gładka, kolor jest jednolity, połysk jest silny, a wygląd jest bardziej wykwintny. Ponieważ warstwa ocynkowania na zimno jest cieńsza, wygląd jest gładszy i delikatniejszy.
5. Koszt:
Galwanizacja na gorąco: Ze względu na złożony proces galwanizacji na gorąco, obejmujący wysokiej temperatury ciecz cynku, długi czas przetwarzania itp. Jego koszt jest zwykle wyższy niż galwanizacja na zimno.
Galwanizacja na zimno: Koszt galwanizacji na zimno jest stosunkowo niski, ponieważ proces galwanizacji jest stosunkowo prosty, odpowiedni do produkcji na dużą skalę i niższych kosztów.
6. Obowiązujące okazje:
Galwanizacja na gorąco: dotyczy okazji wymagających wyższej odporności na korozję, takich jak mosty, konstrukcje stalowe, sprzęt petrochemiczny, sprzęt mechaniczny zewnętrzny itp.
Galwanizacja na zimno: dotyczy okazji o niższych wymaganiach przeciwkorozyjnych, takich jak sprzęt wewnętrzny, sprzęt mechaniczny i lekkie użycie przemysłowe.
Ogólnie rzecz biorąc, galwanizacja zanurzenia na gorąco jest odpowiednia na okazje o wyższych wymaganiach dotyczących odporności na korozję, podczas gdy galwanizacja na zimno jest odpowiednia na okazje o wyższych wymaganiach dotyczących wyglądu, ale mniej rygorystyczne wymagania dotyczące odporności na korozję.
Czas po: 26-2024