Obwohl galvanisch verzinktBolzenObwohl farbbeschichtete Zinkschrauben optisch ähnlich aussehen, gibt es deutliche Unterschiede in Korrosionsschutz und Anwendungsgebieten. Beim galvanischen Verzinken bildet sich durch elektrolytische Abscheidung eine silberweiße Zinkschicht auf der Schraubenoberfläche. Die Schichtdicke beträgt üblicherweise 5–12 μm und bleibt im Salzsprühtest 80–120 Stunden rostfrei. Dieses Verfahren ist kostengünstig und die Bearbeitung von Tausenden von Schrauben in einer Charge dauert nur wenige Stunden. Die Zinkschicht weist eine gute Leitfähigkeit auf und eignet sich für Strukturen, die Stromleitung erfordern, wie z. B. Erdungsschrauben für Schaltschränke oder Steckverbinder für Batteriepacks.
Farbbeschichtete Zinkschrauben werden durch galvanische Verzinkung chromatpassiviert, wodurch sich auf der Oberfläche eine regenbogenfarbene Oxidschicht bildet. Diese 0,3–0,8 μm dicke Schicht erhöht die Salzsprühbeständigkeit auf 200–300 Stunden und verleiht den Schrauben ein markanteres Aussehen. Beispielsweise kann die Lebensdauer von Fahrgestellschrauben von Automobilen durch die Beschichtung mit farbigem Zink in der feuchten Küstenregion von zwei auf vier Jahre verlängert werden. Die goldene Oberfläche erleichtert zudem die schnelle Identifizierung von Spezifikationen und Modellen bei der Montage. Die Passivierungsschicht reduziert jedoch die Leitfähigkeit um etwa 25 %, weshalb sie für Präzisionsschaltungsverbindungen nicht empfohlen wird.
Kostentechnisch sind die Bearbeitungskosten der Verzinkung aufgrund mehrerer Passivierungsprozesse 15–20 % höher als bei herkömmlicher Galvanisierung. Für Konstruktionen, die lange im Freien stehen, wie z. B. die Schrauben von 5G-Basisstationen, ist die Verzinkung jedoch wirtschaftlicher – der Wartungszyklus verlängert sich von 18 auf 36 Monate, und die Lebenszykluskosten reduzieren sich um mehr als 30 %. Die wichtigsten Parameter der beiden Verfahren werden wie folgt verglichen:
Umweltfaktoren treiben ebenfalls Prozessverbesserungen voran. Die chromhaltige Lösung, die bei der traditionellen Verzinkung verwendet wird, wird durch sicherere Alternativen ersetzt. Obwohl das neue Verfahren eine etwas kürzere Rostschutzzeit aufweist, ist die Abwasserbehandlung einfacher und entspricht besser den internationalen Umweltstandards. Immer mehr Schrauben elektromechanischer Geräte, die nach Europa exportiert werden, werden mittlerweile chromfrei verzinkt.
Im täglichen Gebrauch eignen sich galvanisierte Zinkschrauben für trockene Umgebungen wie Möbel und Innenmaschinen. Verzinkte Schrauben werden hingegen hauptsächlich an Stellen wie Autofahrgestellen und Brückenstahlrahmen verwendet, die Wind und Regen ausgesetzt sind. Bei der Montage ist zu beachten, dass die Oberfläche verzinkter Schrauben glatter ist. Zu hohe Anzugskräfte können die Schutzschicht leicht beschädigen. Es wird empfohlen, 5–8 % weniger Kraft als bei herkömmlicher Galvanisierung anzuwenden. Eine neu entwickelte Beschichtungstechnologie macht verzinkte Schrauben rostbeständiger und eignet sich sogar für die Herstellung von Präzisionsinstrumenten.
Veröffentlichungszeit: 16. April 2025